聚氨酯板常見的缺陷及其解決辦法

聚氨酯板常見的缺陷及其解決辦法：

1.泡沫結構不規整，并伴有成層影響。

可能原因：泡沫凝膠太慢，因此在泡沫擠出或輥壓時，壓料處泡沫易變形。

糾正方法：

·增加催化劑用量以提高凝膠速率。

·增加擱置時間，延長壓料前的時間。

·減少傳遞器速度，延長壓料前的時間。

·增加壓模板溫度，提高凝膠速度。

2.靠近邊緣處，板材的厚度普遍減少。

可能原因：發泡混合物的分布差，不能充滿邊緣。

糾正方法：

降低橫向往返運動速率。以增加發泡混合物在邊緣近處沉積。

3.靠近邊緣大約10厘米處，進入壓料輥處時的泡沫比較厚。

可能原因：泡沫分配差，邊緣充填過多。

糾正方法：

增加橫向往返運動速率，以減少邊緣附近發泡混合物的沉積。

注：過度充填的邊緣的次要影響取決于進入壓料輥時泡沫的凝膠狀態，也取決于加工系統的種類（PU還是PIR）。

4.靠近板材邊緣的泡沫結構涂污、成層，不規整。

可能原因:邊緣充填過多。

糾正方法:

增加橫向往返運動速率，以減少邊緣附近發泡混合物的沉積。

5.靠近下面表面層有斷續的縱向空隙。

可能原因:邊緣充填過多。

糾正方法:

增加橫向往返運動速率，以減少邊緣附近發泡混合物的沉積。

6.頂部表面之下有夾雜物或空隙穿過層壓板。

可能原因:充填過多的邊緣支撐浮動壓板，因此妨礙了上部軟質表面層與泡沫的接觸。

糾正方法:

增加橫向往返運動速率，以減少邊緣附近發泡混合物的沉積。

7.頂部表面有橫向波紋。

可能原因:頂面層紙拉得過長，形成皺紋，這是通過傳送機部分的頂層皮帶移動比底層皮帶快的結果（皮帶拉力不均勻）。

糾正方法:

·減少頂部皮帶壓料輥的壓力，或用調節輥拉緊底部皮帶的松弛部分。

8.板材整板不規則，不平整。

可能原因:由于拉力不均勻或者擱置臺真空度不夠，使底部面層放置不平坦，有時因紙在儲存及干燥時變形引起的。

糾正方法:

·檢查底部面料的通過和拉力，如紙變形，應報廢并更換。

9.頂部表面層與泡沫之間有疏松區域，疏松處泡沫發毛，顏色發深。

可能原因:由于來自壓料輥排列不正確的剪切力，因此在與泡沫接觸之后，頂部紙面層脫開了。

糾正方法:

·檢查壓料輥是否在第一項板位置下方0.4mm處。生產中，壓料輥是否不斷旋轉，并且是否與壓板正好平行。

10.鄰近頂部面層的泡沫密度較高，顏色深。

可能原因:軟泡在壓料處的輥壓導致液體泡沫混合物于泡沫層過載。

糾正方法:

·增加擱置時間；增加催化劑用量；增加壓板溫度，以提高輥隙處的泡沫熟化；降低傳送機速度或壓料處壓力。

11.下部面層中出現維持長久的縱向凹陷。

可能原因:泡沫或其他材料粘在底部臺板表面或加熱壓板嚴重變形。

糾正方法:

·清潔擱置臺和加熱壓板。

·更換已變形的板。